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罗庄新闻网 2019-06-30 450 10

创新操作,完美交付国产大飞机零件

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  中航南京机电液压中心工程研究中心的厂房车间里,有个隔开的简易房间,这里就是“郎旭东国家级技能大师工作室”,工作室在2013年由国家人力资源部和社会保障部评定,当时全江苏省也仅有5个。工作室的牵头人就是数控车床高级技师郎旭东。

1995年8月,郎旭东进厂时还是毛头小伙子。当时厂里买了一台美国进口的数控车床,100多万元,这么先进的设备全国也没几台。作为一名中专生,学习操作设备的任务被分配到郎旭东身上。没有师傅带,郎旭东就日夜埋头“啃”3本比砖头还厚的英文资料,还特意报了专业英语自学考试,仅仅花了半年时间,他就摸透了这台进口设备的脾性,普通机床3个小时才能完成的零件,他自主编程,操作这台设备只需要十几分钟。由于2004年郎旭东在南京市组织的数控机床技能大赛中拿到了数控车床第一名,当年破格评聘为高级技师,当时整个集团5000多人只有8个高级技师,他就是其中最年轻的一个。

中航南京机电液压中心工程研究中心承担了一批国产大飞机C919项目,飞机零件普遍都具有结构复杂、加工精度要求高、加工难度大等特点。而其中最为复杂的零件——启动机上的涡轮就是郎旭东带着团队打磨出来的。“这个涡轮要求能每分钟八九万转,其中一个轴的细度只有头发丝的十分之一,一开始,轴径0.007mm的公差误差怎么都不能达标。”郎旭东告诉记者,钛合金材料是国际公认的难加工材料,易磨损且不容易散热,没法用高精度磨床,所以他想出用车床代替磨床。凭借着郎旭东娴熟的操作手艺,最终完美交付了产品。在他持续的创新探索下,加工效率也显著提升,从原来每天仅能加工3只涡轮,到现在提升到20只。据介绍,郎旭东在高温合金的车削加工中总结出一整套技术,仅此一项就可以为公司每年节省购买进口刀具的费用200—300万元。

郎旭东说,对于数控工人来说,成功还是失败,往往就取决于1微米的差距,必须精益求精。加工的时候,他听着声音,不断做记录对比,脑子里装着一批加工参数:转速、刀具磨损度……有些产品做了好多次仍不完美,他就连吃饭走路都若有所思,琢磨着模具从哪里下手。

从现场操作工,熟知车铣刨磨焊,一步步成长为今天数控车床高级技师、国家级技能大师领办人、江苏省有突出贡献中青年专家,郎旭东在数控车床岗位上坚守了20多年。在他的带领下,一群“80后”“90后”的年轻人正会聚在工作室里。工作室从2012年创建至今已有18项QC及技术攻关项目获奖,其中国家级优秀QC项目3项,中航工业优秀项目5项,江苏省优秀QC项目8项。

郎旭东说,现在他把大部分精力花在传承上,每年要带三到五个徒弟。“有的年轻人看到机械加工的活苦、脏、累,就打起了退堂鼓。我不仅要在技术上手把手地教,还要帮助他们尽快融入工作环境。”如今,郎旭东带过的徒弟,一半以上都成了公司的技术骨干。

“名师带高徒,高徒胜师傅”,在他的带领下,工作室先后走出了中航首席技能专家孙晓阳,中航特级技能专家、江苏省文明职工、五一劳动奖章获得者丁正荣,全国技术能手、中航工业十大杰出青年王晓福,江苏省技术能手、省五一劳动奖章获得者陈军等。工作室成员积极参加国家、省、市的各项技能大赛并取得优异的成绩,徒弟王晓福还代表中国参加了第42世界技能大赛并荣获优胜奖。“大师工作室”一系列的创新成果也给中航南京机电液压中心工程研究中心带来了实实在在的收益,每年都能节省数百万元加工费用。毛庆


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